tin tức công ty về Tại sao trọng lượng điền viên nang lại thay đổi: Lưu lượng bột, mật độ, độ ẩm và cài đặt định lượng

Thế nào là sự thay đổi trọng lượng nạp viên nang?

Sự thay đổi trọng lượng nạp viên nang là sự lan rộng hoặc trôi dạt không mong muốn về lượng chế phẩm được đưa vào từng thân viên nang. Nó có thể xuất hiện dưới dạng:

• phân bố trọng lượng rộng nhưng ổn định;
• sự trôi dạt dần dần lên hoặc xuống trong một lô;
• chu kỳ cao-thấp lặp đi lặp lại;
• các giá trị ngoại lai không liên tục;
• sự khác biệt giữa các trạm máy hoặc thời điểm lấy mẫu; hoặc
• trọng lượng viên nang gộp chấp nhận được nhưng trọng lượng nạp thực tế không nhất quán.

Các mẫu này không chỉ ra cùng một nguyên nhân gốc rễ. Các giá trị ngoại lai ngẫu nhiên có thể cho thấy sự cấp liệu không liên tục hoặc một bộ phận bị hỏng, trong khi sự trôi dạt chậm có thể theo sau sự thay đổi về mức phễu, mật độ bột, nhiệt độ hoặc độ ẩm. Một mẫu lặp lại có thể liên quan đến một trạm định lượng, phân đoạn hoặc chu kỳ máy cụ thể.

Bắt đầu bằng cách xác định giá trị đo được. Trọng lượng viên nang đã nạp gộp bao gồm cả vỏ, vì vậy sự thay đổi tự nhiên giữa các vỏ rỗng có thể che khuất kết quả định lượng thực tế. Để chẩn đoán, hãy so sánh trọng lượng gộp, trọng lượng vỏ rỗng đại diện và trọng lượng nạp thực tế được tính toán hoặc đo trực tiếp theo phương pháp lấy mẫu đã được phê duyệt của địa điểm. Không thay đổi phép tính kiểm soát trong quy trình đã thiết lập mà không có sự chấp thuận của Bộ phận Chất lượng.

Sự thay đổi không kiểm soát có thể ảnh hưởng đến độ nhất quán liều lượng, năng suất, kiểm tra hạ nguồn, đối chiếu lô và hiệu quả sản xuất. Các tiêu chí chấp nhận áp dụng phải đến từ yêu cầu sản phẩm đã đăng ký, quy trình đã được xác nhận, yêu cầu dược điển hoặc thị trường và quy trình đã được phê duyệt của nhà sản xuất. Một bài báo trực tuyến chung không thể thiết lập giới hạn cụ thể cho sản phẩm.

Nhận dạng mẫu trước khi điều chỉnh máy

Ghi lại các kết quả riêng lẻ theo thứ tự thu thập thay vì chỉ báo cáo giá trị trung bình và phạm vi. Biểu đồ chạy thường cung cấp nhiều giá trị chẩn đoán hơn một bản tóm tắt duy nhất:

• Sự phân tán rộng từ đầu: Điều tra dòng bột, sự phân tách, sự lấp đầy không nhất quán của khoang định lượng, hoặc phương pháp đo lường.
• Sự trôi dạt lũy tiến: Kiểm tra mức lớp bột, bổ sung vật liệu, thay đổi mật độ, tiếp xúc với độ ẩm và sự nóng lên của máy.
• Bước nhảy sau khi bổ sung: So sánh thùng vật liệu mới, phương pháp bổ sung, sự phá vỡ khối, và mật độ khối.
• Các đỉnh lặp lại thường xuyên: Lập bản đồ kết quả với các trạm định lượng, phân đoạn hoặc vị trí dụng cụ nơi có thể truy xuất nguồn gốc.
• Nhiều sự thay đổi hơn ở tốc độ cao hơn: Điều tra xem thời gian lấp đầy, nén, chuyển hoặc lắng có đủ không.
• Sự thay đổi trọng lượng gộp mà không có sự thay đổi trọng lượng nạp thực tế tương đương: Định lượng sự thay đổi trọng lượng vỏ rỗng trước khi thay đổi hệ thống định lượng.

Ma trận chẩn đoán sự thay đổi trọng lượng nạp viên nang

Ma trận xác định các giả thuyết, không phải kết luận. Một triệu chứng trở thành nguyên nhân đã được xác nhận chỉ khi một thử nghiệm phù hợp tái tạo, cô lập hoặc loại bỏ hiệu ứng.

Khắc phục sự cố từng bước

1. Xác minh hệ thống đo lường

Trước khi chạm vào máy chiết viên nang tự động, hãy xác nhận:

• cân có nằm trong trạng thái kiểm tra hoặc hiệu chuẩn theo yêu cầu không;
• vị trí cân ổn định và không bị rung động hoặc gió lùa có thể tránh được;
• các mẫu được xác định và kiểm tra theo thứ tự thu thập;
• cùng một phương pháp trọng lượng gộp hoặc trọng lượng thực tế đã được phê duyệt được sử dụng trong suốt quá trình;
• mẫu đủ lớn cho quy tắc quyết định của địa điểm; và
• lỗi sao chép, đơn vị, trừ bì, và tính toán đã được loại trừ.

Chỉ kiểm tra lại theo quy trình đã được phê duyệt. Cân đi cân lại hoặc thay thế kết quả cho đến khi chúng trông chấp nhận được sẽ che giấu tín hiệu quy trình.

2. Tách trọng lượng vỏ khỏi trọng lượng nạp thực tế

Thu thập một mẫu vỏ rỗng đại diện từ cùng một lô và xác định phân bố trọng lượng của nó bằng phương pháp của địa điểm. Nếu có thể và được phép, hãy so sánh các lần nạp thực tế riêng lẻ bằng cách tách và cân nội dung một cách cẩn thận. Bước này ngăn chặn việc điều chỉnh không cần thiết của quy trình định lượng ổn định để phản ứng với sự thay đổi của vỏ.

Cũng kiểm tra vỏ về hư hỏng kích thước, giòn, mềm, hoặc tách kém. Tình trạng vỏ có thể làm gián đoạn việc xử lý và tạo ra các đơn vị bị thiếu hoặc nạp một phần ngay cả khi cơ chế định lượng bột vẫn ổn định.

3. Vẽ biểu đồ trọng lượng theo thời gian và vị trí máy

Tạo một biểu đồ chạy bao gồm trọng lượng riêng lẻ, thời gian lấy mẫu, số lô hoặc thùng, bổ sung phễu, dừng/khởi động máy, tốc độ, người vận hành và bất kỳ thay đổi cài đặt nào. Nơi thiết kế máy và kiểm soát lấy mẫu cho phép, hãy ánh xạ các viên nang bất thường đến một trạm định lượng hoặc phân đoạn.

Không chỉ dựa vào hệ số biến thiên hoặc phạm vi tổng thể. Hai lô có thể có các thống kê tóm tắt tương tự nhưng các mẫu và nguyên nhân hoàn toàn khác nhau.

4. Kiểm tra nguồn cung cấp bột và độ nhất quán của lớp bột

Khi máy ở trạng thái an toàn và tuân theo các quy trình bảo vệ và khóa, hãy kiểm tra đường đi của sản phẩm để tìm:

• cầu nối hoặc lỗ chuột trong phễu;
• mức bột không nhất quán;
• khối vón cục hoặc vật lạ;
• khuấy trộn quá mức hoặc không hiệu quả;
• bột bám trên các bộ phận định lượng;
• rò rỉ, gioăng bị mòn, hoặc khe hở bất thường; và
• thực hành bổ sung luân phiên sục khí và nén bột.

Tình trạng lớp bột đặc biệt quan trọng trong các hệ thống phụ thuộc vào việc lấp đầy và làm đặc khoang có thể tái tạo. Tăng cường khuấy trộn không phải là biện pháp khắc phục tự động: nó có thể thay đổi sự sục khí, mật độ, sự mài mòn hạt, hoặc sự phân tách.

5. So sánh các đặc tính vật liệu với phạm vi đã được xác nhận

Xem xét phân bố kích thước hạt, mức độ hạt mịn, hành vi dòng chảy, mật độ khối lỏng, mật độ khối đã nén và độ ẩm bằng các phương pháp đã được phê duyệt. So sánh các mẫu từ đầu, giữa và cuối lô hoặc từ các thùng khác nhau khi mẫu trọng lượng cho thấy sự thay đổi liên quan đến thời gian.

Mật độ khối ảnh hưởng trực tiếp đến khối lượng chiếm một thể tích định lượng cố định. Hành vi dòng chảy ảnh hưởng đến mức độ nhất quán mà thể tích đó được lấp đầy. Độ ẩm có thể thay đổi độ kết dính, độ bám dính, hành vi tĩnh điện và mật độ. Các yếu tố này tương tác với nhau, vì vậy việc điều chỉnh máy bù đắp cho một điều kiện vật liệu có thể thất bại khi thùng tiếp theo đến.

6. Kiểm tra và xác nhận cơ chế định lượng

Các kiểm tra liên quan phụ thuộc vào thiết kế máy.

Đối với hệ thống đĩa định lượng và chốt nén, hãy kiểm tra đĩa định lượng, lớp bột, tình trạng chốt nén, cài đặt độ xuyên hoặc chiều cao, căn chỉnh phân đoạn và đẩy/chuyển. Đối với hệ thống dosator, hãy kiểm tra tình trạng lỗ dosator và piston, độ sâu ngâm hoặc độ sâu đưa vào, tình trạng lớp bột, cài đặt piston và hành vi chuyển giao.

Sử dụng hướng dẫn thiết bị và hồ sơ thiết lập đã được phê duyệt. Bất kỳ điều chỉnh đĩa định lượng, thay đổi nén, hoặc thay đổi dosator nào cũng phải nằm trong giới hạn cơ khí và quy trình đã được xác nhận áp dụng cho máy và sản phẩm đã lắp đặt.

7. Thử nghiệm tốc độ chỉ sau khi các yếu tố cơ bản đã ổn định

Nếu sự thay đổi tương quan với tốc độ, hãy chạy một thử nghiệm được ghi lại, đánh giá rủi ro ở các điểm đặt đã được phê duyệt trong khi giữ nguyên vật liệu, mức bột và các cài đặt khác. Cho phép quy trình ổn định, sau đó thu thập các mẫu theo thứ tự thời gian ở mỗi điều kiện.

Thay đổi tốc độ có thể ảnh hưởng đến thời gian lấp đầy, làm đặc, tiếp xúc với rung động, chuyển giao và bổ sung bột. Cài đặt chậm hơn có thể giảm sự thay đổi nhưng cũng giảm năng suất; nó không chứng minh rằng tốc độ là nguyên nhân gốc rễ ban đầu nếu nguồn cung cấp bột hoặc hao mòn bộ phận vẫn không được kiểm soát.

8. Thực hiện một lần điều chỉnh được kiểm soát tại một thời điểm

Sau khi xác nhận nguyên nhân có khả năng xảy ra nhất, hãy thay đổi một tham số, ghi lại giá trị ban đầu và mới của nó, xác định thời gian ổn định và thu thập một mẫu được xác định trước. Đánh giá cả giá trị trung bình và phân bố.

Nhiều thay đổi đồng thời có thể tạo ra viên nang chấp nhận được nhưng để nguyên nhân gốc rễ không được biết đến. Tất cả các thử nghiệm có thể ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm hoặc trạng thái đã được xác nhận phải tuân theo SOP, quy trình sai lệch, kiểm soát thay đổi và yêu cầu đánh giá rủi ro của địa điểm.

Các yếu tố kỹ thuật ảnh hưởng đến trọng lượng nạp

Dòng chảy và phân tách bột

Bột kết dính có thể lấp đầy các khoang định lượng không đầy đủ hoặc không nhất quán. Hỗn hợp chảy tự do vẫn có thể bị phân tách nếu sự khác biệt về kích thước hạt hoặc mật độ lớn. So sánh mẫu trọng lượng bất thường với các bước chuyển hỗn hợp, rung động, thời gian lưu trong phễu và mức vật liệu thay vì coi một chỉ số dòng chảy duy nhất là dự đoán hoàn chỉnh về hành vi của máy.

Mật độ khối lỏng và mật độ khối đã nén

Hệ thống định lượng thể tích cung cấp khối lượng thông qua một thể tích chiếm dụng và trạng thái làm đặc có thể tái tạo. Nếu mật độ khối lỏng hoặc khả năng nén thay đổi, cùng một cài đặt danh nghĩa có thể tạo ra một khối lượng khác. Ghi lại cả hai phép đo mật độ với phương pháp thử nghiệm, lịch sử mẫu và điều kiện môi trường; kết quả từ các phương pháp khác nhau không thể so sánh tự động.

Độ ẩm và tiếp xúc với môi trường

Quá nhiều hoặc quá ít độ ẩm có thể làm thay đổi độ kết dính, hành vi tĩnh điện, bôi trơn, tình trạng vỏ và độ bám dính của bột. Xem xét nhiệt độ phòng và độ ẩm tương đối, thời gian mở thùng, thời gian giữ vật liệu và hồ sơ lưu trữ. Không chỉ định mục tiêu độ ẩm hoặc độ ẩm phổ quát; nó phụ thuộc vào công thức, vỏ viên nang, kiểm soát cơ sở và quy trình đã được xác nhận.

Tốc độ, mức bột và cài đặt định lượng

Thay đổi tốc độ máy làm thay đổi thời gian có sẵn cho việc bổ sung bột và định lượng. Mức bột có thể thay đổi điều kiện áp suất và làm đặc được trình bày cho cơ chế định lượng. Độ sâu nạp, vị trí chốt nén, vị trí piston dosator và các cài đặt liên quan ảnh hưởng đến trọng lượng nạp trung bình và cũng có thể ảnh hưởng đến sự thay đổi khi quy trình hoạt động gần ranh giới không ổn định.

Cửa sổ tham số chính xác phải được thiết lập với công thức và thiết bị thực tế. Một giá trị được sao chép từ sản phẩm hoặc máy khác không phải là điểm bắt đầu đã được xác nhận.

Hao mòn, lắp ráp và làm sạch

Các bộ phận định lượng bị mòn hoặc lắp ráp không chính xác có thể tạo ra sự thay đổi theo vị trí cụ thể. Bột bám có thể làm giảm thể tích hiệu quả hoặc làm gián đoạn quá trình chuyển giao. Xác nhận danh tính bộ phận, kích thước nếu cần, trình tự lắp ráp, độ sạch, căn chỉnh và lịch sử bảo trì trước khi kết luận rằng công thức là nguyên nhân.

Các bài kiểm tra và hồ sơ được đề xuất

Xây dựng một gói chẩn đoán nhỏ gọn bao gồm:

1. trọng lượng nạp gộp riêng lẻ và, nếu được phê duyệt, trọng lượng nạp thực tế theo thứ tự thời gian;
2. kết quả trọng lượng vỏ rỗng và lô vỏ;
3. tiêu chí mục tiêu và chấp nhận từ hồ sơ lô đã được phê duyệt;
4. mã định danh sản phẩm, lô, thùng vật liệu và lấy mẫu;
5. mô hình máy, nguyên tắc định lượng, bộ phận dụng cụ hoặc định dạng, và cài đặt thực tế;
6. tốc độ, mức bột, thời gian bổ sung, dừng, báo động và can thiệp;
7. kết quả phân bố kích thước hạt, dòng chảy, mật độ khối, mật độ khối đã nén và độ ẩm với các phương pháp;
8. hồ sơ nhiệt độ phòng và độ ẩm tương đối;
9. ảnh rõ nét về tình trạng bột, bộ phận định lượng, cặn bám, rò rỉ và viên nang bất thường; và
10. hồ sơ làm sạch, kiểm tra, thiết lập và bảo trì gần đây.

Hành động khắc phục theo khung thời gian

Kiểm soát ngay lập tức: Tuân theo quy trình xử lý hàng không phù hợp đã được phê duyệt, xác định vật liệu có thể bị ảnh hưởng, xác minh hệ thống đo lường và kiểm tra các lần nạp bị thiếu, rò rỉ, cặn bất thường hoặc bộ phận bị hỏng. Không trộn lẫn hoặc lấy mẫu lại một lỗi không giải thích được.

Tối ưu hóa quy trình: Chuẩn hóa thực hành bổ sung và lấy mẫu, thiết lập kiểm soát mức bột ổn định và đánh giá từng thay đổi tốc độ hoặc định lượng đã được phê duyệt một lần. Xác nhận hiệu suất trong một khoảng thời gian chạy thích hợp thay vì chỉ một vài viên nang thuận lợi.

Bảo trì thiết bị: Làm sạch và kiểm tra các bộ phận tiếp xúc với sản phẩm và bộ phận định lượng; kiểm tra hao mòn, căn chỉnh, gioăng, khe hở và lắp ráp. Chỉ thay thế bộ phận dựa trên các tiêu chí được ghi lại và đánh giá bất kỳ yêu cầu tái xác nhận nào.

Phòng ngừa dài hạn: Xu hướng các đặc tính vật liệu và mẫu trọng lượng theo lô, xác định phạm vi hoạt động đã được chứng minh, đào tạo người vận hành về thiết lập và bổ sung nhất quán, và kết nối các sai lệch lặp đi lặp lại với bảo trì phòng ngừa và đánh giá chất lượng nhà cung cấp.

Khi nào nên dừng máy hoặc liên hệ với kỹ sư

Dừng theo quy trình của địa điểm và leo thang khi:

• viên nang rỗng hoặc nạp thiếu nghiêm trọng tái diễn;
• kết quả trọng lượng nạp vượt quá giới hạn hành động hoặc dừng đã được phê duyệt;
• quan sát thấy bột rò rỉ, tiếp xúc kim loại, tiếng ồn bất thường, hoặc các bộ phận định lượng bị hỏng;
• một bộ phận bảo vệ, khóa liên động, hệ thống hút, hoặc chức năng an toàn bị xâm phạm;
• phát hiện các thay đổi cài đặt không kiểm soát hoặc tình trạng thiết lập không xác định;
• sự cố xảy ra sau bảo trì và không thể xác minh việc lắp ráp; hoặc
• việc khắc phục sẽ yêu cầu hoạt động ngoài phạm vi đã được xác nhận.

Không tiếp tục sản xuất chỉ để thu thập thêm dữ liệu khi chất lượng sản phẩm, an toàn người vận hành, tính toàn vẹn của thiết bị, hoặc trạng thái đã được xác nhận có thể gặp rủi ro.

Danh sách kiểm phòng ngừa

• Xác minh cân và phương pháp lấy mẫu trước khi khởi động.
• Xác nhận lô vỏ, tình trạng và lưu trữ.
• Ghi lại các giá trị thiết lập thực tế, dụng cụ và bộ phận định dạng.
• Kiểm tra dòng chảy bột, mật độ, độ ẩm và danh tính thùng.
• Duy trì mức bột và phương pháp bổ sung nhất quán.
• Kiểm tra các bộ phận định lượng về độ sạch, hao mòn và căn chỉnh.
• Theo dõi trọng lượng riêng lẻ theo thứ tự thời gian.
• Đánh dấu các lần bổ sung, dừng, báo động và điều chỉnh trên biểu đồ xu hướng.
• Thay đổi một biến đã được phê duyệt tại một thời điểm.
• Xem xét các mẫu lặp lại trong hồ sơ bảo trì và lô.

Kết luận

Một cuộc điều tra đáng tin cậy về sự thay đổi trọng lượng nạp viên nang bắt đầu bằng việc đo lường và nhận dạng mẫu, không phải thay đổi tham số ngay lập tức. Tách sự thay đổi của vỏ khỏi sự thay đổi trọng lượng nạp thực tế, vẽ biểu đồ kết quả theo thời gian, xác minh nguồn cung cấp bột và các đặc tính vật liệu, kiểm tra cơ chế định lượng đã lắp đặt và thử nghiệm các điều chỉnh tốc độ hoặc định lượng từng cái một. Để biết thêm các kiểm tra thực tế, hãy xem hướng dẫn khắc phục sự cố máy chiết viên nang của chúng tôi.

Để xem xét kỹ thuật ban đầu, hãy gửi dữ liệu trọng lượng theo thứ tự thời gian, đặc tính bột, kết quả độ ẩm, cài đặt máy, tốc độ mục tiêu và ảnh về lớp bột và khu vực định lượng đến SED Pharma

Câu hỏi thường gặp